Mattoni di magnesite

Il materiale refrattario è un materiale indispensabile nella moderna produzione industriale. Ha le caratteristiche di protezione antincendio, resistenza alle alte temperature, resistenza alla corrosione, ecc. Ed è molto adatto per l'uso in ambienti difficili come alte temperature, alta pressione, acidi e alcali. Essendo un materiale refrattario comunemente usato, i mattoni di magnesia sono ampiamente utilizzati nelle industrie del ferro, dell'acciaio, del cemento, del vetro e dei prodotti chimici grazie alla loro resistenza al fuoco, alla corrosione e all'usura.

I principali indicatori di qualità dei mattoni di magnesite comprendono il peso specifico, la refrattarietà, la resistenza alla flessione, le proprietà calde e fredde, la permeabilità, il coefficiente di dilatazione termica, ecc. Il peso specifico si riferisce alla densità dei mattoni di magnesite, generalmente tra 3,0 e 3,5 g/cm³. Maggiore è la densità, maggiore è la resistenza e maggiore è il prezzo. La resistenza refrattaria si riferisce alla resistenza al calore dei materiali in ambienti ad alta temperatura, solitamente superiore a 1650 gradi. La resistenza alla flessione si riferisce alla resistenza di un materiale in uno stato di flessione. Questo indicatore riflette la tenacità del materiale e generalmente deve essere superiore a 20 MPa. Indicatori come proprietà termiche e fredde, permeabilità e coefficiente di dilatazione termica sono uno degli indicatori importanti per valutare le prestazioni dei materiali.

Le forme dei mattoni di magnesite includono principalmente quadrato, rettangolo, trapezio, croce, ecc. Le specifiche sono suddivise in diversi spessori in base allo spessore: 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 mm, ecc.; a seconda delle dimensioni si dividono in 230×114×(10-25)mm oppure 300×300×(15-30)mm. È necessario selezionare le specifiche e le forme appropriate in base agli scenari di utilizzo specifici.

Il processo di cottura dei mattoni di magnesite è molto particolare. Di solito è diviso in due processi: cottura di modellatura e sinterizzazione con riduzione delle ceneri. Tra questi, il processo di sinterizzazione per la riduzione delle ceneri è un metodo di cottura relativamente avanzato e presenta i vantaggi del risparmio energetico e della protezione ambientale.

I mattoni di magnesite hanno un'ampia gamma di usi principali, soprattutto in ambienti ad alta-temperatura come fornaci, sale di cottura e forni industriali. Gli scenari di utilizzo specifici includono i seguenti aspetti:

1. Industria della fusione dell'acciaio: utilizzata nel tetto del convertitore, nel rivestimento in rame, nella parete di raffreddamento dell'altoforno, nella parete del forno, nel tetto del forno e nel blocco cilindri.

2. Industria del cemento: utilizzato per il rivestimento e lo strato protettivo di forni ad alta-temperatura come forni per cemento, forni rotanti e forni per processo a secco.

3. Industria del vetro: utilizzato nel rivestimento di forni per vetro, rulli e forni per la fusione del vetro, che possono resistere alle alte temperature, all'alta pressione e alla corrosione chimica.

4. Industria del coke: utilizzato nel serbatoio di fusione del coke della cokeria, nel ponte di terra, nella parete del forno e nel generatore di gas.

5. Industria dei fertilizzanti: utilizzata principalmente in piattaforme di reattori di sintesi ad alta-temperatura, torri di schiuma, forni a gas caldo, ecc.

6. Industria dell'energia elettrica: utilizzata per il rivestimento di caldaie, canne fumarie, desolforazione e altre apparecchiature nelle centrali termoelettriche e può resistere alle alte temperature e all'erosione di acidi e alcali.

7. Altri settori industriali: blocchi motore, sistemi di condizionamento d'aria centralizzati, rivestimenti di forni in acciaio, rivestimenti di caldaie, apparecchiature anti-corrosione, lavori sotterranei

posa, ecc.

Per riassumere, i mattoni di magnesite, in quanto importante materiale refrattario, hanno molte proprietà eccellenti e sono ampiamente utilizzati in molti ambienti difficili come alta temperatura, alta pressione, acidi e alcali. Pertanto, quando si selezionano i materiali refrattari, è necessario selezionare specifiche, forme, indicatori di qualità, processi di cottura, ecc. appropriati in base a circostanze specifiche per garantire che i materiali possano raggiungere prestazioni e durata di servizio ottimali.